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提取罐规格与数量:6m3多功能提取罐2台,两套提取罐均能实现收芳香油。
设备采用立式直筒式4个标准支耳,分段加热,夹套外保温。材质选用304不锈钢,提取罐内径根据厂房结构和出渣车高度合理设计。
整体设计要求:投料门开门方向、排渣门开门方向、支座位置、附件摆放位置等必须符合设计图纸的要求,确保生产实际操作合理、方便。
供货范围:6m³提取罐及配套其他附件:双联过滤器、30㎡冷凝器、2.2㎡冷却器、100L油水分离器、药液泵,除沫器、投料筒等。
设备安装必须保证足够的物流尺寸,满足必须的维护检修及操作空间。
提取罐罐内必须耐受压力≥0.2MPa、内胆设计压力:0.25MPa,夹套工作压力:0.3MPa,夹套设计温度147℃;夹套工作温度143℃,气缸工作压力0.7~0.8 MPa。带有底部出渣门夹套加热。
主体罐外形采用圆柱直筒形、夹套罐,防爆设计。
材质要求:设备内筒体、上封头、夹套(及内部导流板)、耳座、保温层、内部所有管路、管口及内部附件材质均为S304(符合GB24511-2009标准),材质为宝钢或太钢,304不锈钢,提供材质证明书。
提取罐总容积≥6.6m³,有效容积≥6.0m³。提取罐内胆≥10mm,上椭圆封头≥8mm;双夹套结构,夹套厚度≥ 6mm。保温层厚度≥3mm,保温材料硅酸铝棉厚度≥50mm。
采用推拉旋转自锁出渣门技术,四气缸控制,并能随意控制罐盖开闭的大小程度,以方便出渣,开关灵活无卡克现象。具有防误操作保护功能,出渣顺畅,不留死角,易清洗;出渣门向左下方开启,出渣门开启方向,由双方最后根据生产线设备摆布情况定。(出渣门全为SUS304不锈钢制作)。底部出液采用硬管出液方式,底部过滤网目数为40目(由需方指定),过滤网。
除沫器:快开式结构,带清洗装置,内置隔板,二次蒸汽出口管径:DN150。
冷凝器要求:列管Φ25×1.5mm,冷凝面积≥30m2,内带不锈钢导流板设计,两端椭圆封头,筒体壁厚3mm,法兰连接,卧式鞍座安装。
冷却器要求:冷却面积:≥2.2m2,采用SUS304不锈钢盘管式结构,结构形式为立式,上下椭圆封头,304不锈钢耳座安装,筒体壁厚3mm,换热管Φ38×2mm,设计压力:0.3Mpa,管程通物料蒸发后的二次蒸汽;
油水分离器:SUS304+硼玻璃,容积100L,具备良好的收挥发油功能,收油过程符合GMP标准。前后装板式视镜。
双联过滤器要求:单筒体尺寸Ø400×500×3mm,过滤目数100目,过滤面积大于等于1.5平方。
直筒采用两段加热,罐内有效容积加热水要求从常温加热至100℃,加热时间小于45分钟。加热面积约为12平方。
投料口直径:卫生级DN500,气动快开式结构,(要求开闭轻松、快捷、方便、安全)。
药液泵:SUS304材质,防爆,流量12.5T/h。电机功率:3KW。
罐上配置:3600旋转清洗球、温度表、压力表、防爆视镜/灯等。
管道连接采用不锈钢快装卡箍式连接,蒸汽进出口采用法兰式连接。
表面处理要求:内壁抛光至R≤0.6µm,外亚光处理,表面粗糙度R≤0.8µm。
底部过滤网为目数为40目,底部加装加热装置,加热面积约1.5平方。
参标单位必须提供详细的CAD结构图纸,并将平面图与立面图布局到甲方提供的提取车间平面布局图上。
供方需保证设备上使用全新未用过之组件,整机必须消除应力,防止投料孔(门)、排渣口(门)等部件变形影响密封效果。
出渣门采用旋转自锁紧结构,密封面为法兰结构,密闭性能良好,密封圈采用硅胶密封圈,密封槽开在筒体法兰上,开槽形式为燕尾槽,密封圈镶嵌在密封槽内,安装牢固且不易脱落(正常生产半年内不得发生掉落现象),密封面抗变形能力强,无磨损,密封性能好,关闭渣门在承受内压0.1MPa后15分钟不泄漏、不脱落。
设备气缸均采用磁环气缸,其中投料桶气缸、上盖气缸、上盖锁气缸、底盖锁气缸、底盖气缸需配备双磁环,便于自控系统安装控制,排污设计应合理,符合GMP对排污的要求。气缸指定品牌:亚德克。
设备具有上下气动伸缩投料桶,投料桶上部具备气动门,可联动控制开闭,投料桶下部与提取罐上封头投料口连接时密封吻合,上下桶密封方式采取充气密封圈进行密封(充气密封圈采用保护型密封圈,充气时顶出,放气时缩回,减少上下桶对密封圈的摩擦),密封圈采用正常使用投料过程中不得出现粉尘溢出。
投料桶具备上下运行轨道,投料桶内部光滑平整,不得刮破包煎的物料,伸缩速度缓慢均匀,杜绝撞击、歪斜现象。上封头投料口盖与投料伸缩桶联动控制。
罐体内壁做镜面抛光处理,罐体外表面全保温(包括出渣门和上封头)设计,采用50mm厚硅酸铝外履3mm厚304不锈钢全焊透保温,罐体正常加热后,外表温度不得超过40℃。